Станок для производства гарпуна. Описание станка ТВЧ

Станок для производства гарпуна. Описание станка ТВЧ

Станок для производства натяжных потолков состоит из двух частей, одна из которых – сварочный пресс с электродом, другая часть представляет собой генератор ТВЧ.

Пленка из поливинилхлорида укладывается на станочный стол, зажимается прессом в определенном месте и с определенным усилием, после чего происходит процесс сваривания.

При использовании современного качественного оборудования для соединения частей пленки ПВХ можно получить дополнительное преимущество, специальные приспособления позволяют контролировать выполнение правильного соединения.

В частности речь идет о следующем:

• Лазерный указатель, дополнительно установленный на станок ТВЧ для натяжных потолков , позволяет правильно расположить свариваемые части пленки ПВХ на станочном столе.
• С помощью вмонтированной подсветки оператор станка ТВЧ контролирует качество сварного шва, без остановки процесса сварки. В результате количество бракованных изделий сводится к минимальному значению.
• Наличие систем безопасности в качественном оборудовании для изготовления натяжного потолка, в том числе отсутствие возможности запуска одной рукой, позволяет свести к нолю получение травмы в процессе производства. Другими словами выполнить сварку оператор может при условии расположения обоих рук на кнопках запуска.

Недостатком станка ТВЧ можно назвать ограничение видов свариваемого материала. Обязательным условием использования оборудования является содержание в материале более 30% поливинилхлорида. Поэтому не рекомендуется использовать станок для сварки полиэтилена и полистирола.

Для достижения более высоких показателей оборудование для установки натяжных потолков постоянно совершенствуется. Результатом можно назвать следующее:

• Натяжные потолки стали более доступными, хотя в момент появления на рынке отделочных материалов они считались роскошью, доступной лишь для обеспеченных слоев населения.
• Непосредственно натяжное полотно и оборудование для его монтажа также стали более доступными в плане ценовой политики. Появилась возможность у простых домашних мастеров самостоятельно выполнить установку натяжного потолка, для этого необходимо приобрести натяжное полотно, дополнительные элементы и соответствующее оборудование.
• Непосредственно для производства натяжного потолка требуется станок ТВЧ и сырье для натяжных потолков.
• Компактность современного оборудования, с помощью которого производятся натяжные потолки, не требует большой площади для обустройства цехов по изготовления натяжного потолка.

Оборудование для производства натяжных потолков. Технология производства натяжных потолков

Процесс создания подвесных потолков натяжных к особо сложным не относится. Производство полотна для натяжных потолков заключается в как можно более точной выкройке и соединении отдельных полос пленки ПВХ, выпускаемой шириной 1,3 – 1,8 м, в одно целое. На месте соединения полос шва по возможности не должно быть видно.

Для соединения полос пленки любого вида – глянцевой или матовой, чаще всего применяют технологию сваривания токами высокой частоты. Следует отметить, что матовые поверхности свариваются с лучшим результатом монолитности готового полотна. Качество полученного соединения проверяют вручную.

Следующий этап в подготовке полотна – приварка гарпуна, являющаяся ответственной операцией, так как именно она обеспечивает должную степень натяжения потолка.

Технология производства натяжных потолков предусматривает также изготовление специальных профилей. Лучшим по цене сырьем служит крошка пластика (оконный пластик подходит идеально), которую нужно измельчить и при тщательном перемешивании растопить, соблюдая определенный температурный режим и последовательность.

Добавление мела в разумных количествах (около 20%) позволяет удешевить профильное изделие.

Готовая, немного охлажденная масса подается на фильеры, проходя через которые, масса приобретает необходимые очертания профиля. Производство профиля для натяжных потолков завершается нарезкой нужной длины под заказанный размер полотна. Изготавливая профили ПВХ своими силами, можно не только сэкономить средства, но и гарантировать высокое качество своего конечного продукта.

Производство профиля для натяжных потолков. Производство плёнки ПВХ

Производство поливинилхлоридной плёнки

• Производство пленки для натяжных потолков – это, прежде всего химический процесс, в котором гранулы поливинилхлорида смешиваются с УФ и термостабилизаторами . Затем добавляется пигментное вещество, различные присадки и пластификатор. Всё это нагревается до образования гомогенной массы и раскатывается в плёночное покрытие.
• Если производитель не придерживается технологии изготовления,  то у плёнки появляется специфический запах, снижаются усадочные свойства и повышается возгораемост ь. Но свойства плёнки зависят не только от её химического состава, но и от станка, на котором она раскатывается – каландра.
• Цех для производства натяжных потолков вмещает в себя эти самые каландры, через целую систему валков, в  которых формируется плёнка . Первая пара, через которую проходит жидкая масса поливинилхлорида, отвечает за ширину и толщину производимого материала. Две последующих пары формируют структуру и фактуру плёнки, а также регулируют равномерность толщины производимого материала.
• Если кто-либо открывает собственное производство поливинилхлоридной плёнки, то для поддержания качества продукции важно не изменять ориентацию. Для проката какого-либо продукта, в данном случае плёнки, необходима настройка валков для нужного режима. При одноимённом производстве такая регулировка будет происходить лишь по мере износа оборудования, а при частом перепрофилировании такая настройка нужна постоянно, что негативно повлияет на качество.
• Есть ещё один важный фактор качественного производства поливинилхлоридной плёнки – это стренинг-процесс горячей массы . Суть его заключается в удалении крупных частиц, которые могут повлиять на гладкость и прочность материала. Недобросовестные производители опускают этот этап производства, потому что это серьёзно влияет не себестоимость, но при этом теряется качество плёнки.

Оборудование для производства багета. Виды оборудования для изготовления багета

Что такое багет? Французский хлеб? Да, но у слова багет, есть еще другое значение. Багет в столярном мире это профиль, который отделяет картину и интерьера. Виды оборудования для изготовления багета

Ранее, багету, как важной составляющей интерьера внимания практически не уделялось. Со временем дизайнерам удалось доказать, что в интерьере очень большую роль играет так называемая рамка для картины. Багет, в зависимости от его структуры, цвета, фактуры, может сыграть в интерьере очень большую роль. Картина, ее продолжение (багет) и дизайн стены, эти три предмета должны быть максимально гармонично подобраны для достижения цели максимального комфорта глазу.

Как изготавливают деревянный багет? С помощью специального оборудования (да, в наше время уже есть даже специальные станки для этой цели)

Для изготовления багета используется следующее оборудование:

• Скобосшиватель
• Усозарезные станки
• Станок для фрезерования соединений
• Станок для тиснения
• Пресс для сборки багетных рамок

Рассмотрим каждый станок в отдельности, как он работает, какие его виды существуют.

1.Скобосшиватель

Скобосшиватель используется для сборки профиля. Существует пневматический скобосшиватель. Принцип его работы такой же, как у любого бумажного степлера, который мы используем в повседневной жизни. Естественно, сила пневматики у скобосшивателя для багета намного сильнее. Как правила для сшивания профиля багета используются скобы, длиной 8мм; 10мм; 12мм; 15мм. Ширина, как правило, составляет 10мм. Фото степлера для багета представлено ниже.

2.Усозарезный станок

Название станка говорит само за себя: Вырезать усы. То есть это станок, который срезает под углом 45 градусов деревянный профиль багета. Для точной стыковки сторон багетной рамки.

Разделяют :

-автоматические станки двухголовые, предназначены для резки деревянных шипов под углом 45 градусов, деревянного багетного профиля с покрытием ПВХ.

-полуавтоматический станок для резки багетного погонажа

-двухпильный усозарезной станок с максимальным сечение заготовки в 90х88мм

Все станки различаются друг от друга мощностью двигателя двигателя пилы и максимальным сечение обрабатываемых заготовок

3.Станок для фрезерования соединений

Станок используется для фрезерования пазов и отверстий, шиповых соединений

4.Станок для тиснения разделяют:

-Станок для накатки рельефа на пасту

-Станок для горячей накатки рельефа рисунка.